Case study

Produkcja 110 szaf elektrycznych dla nowych linii technologicznych

Branża

Motoryzacja

Wyzwanie

Skala projektu i różnorodność nowych linii technologicznych w zakładzie produkcyjnym.

Sprawdź, jak osiągnęliśmy rezultaty:

Wykonaliśmy 110 szaf sterowniczych i zasilających dla nowych linii technologicznych w zakładzie automotive. Projekt obejmował kompleksową prefabrykację szaf elektrycznych, montaż wyposażenia oraz testy funkcjonalne.

Kontekst – kim jest nasz klient i jaki ma problem

Fabryka, dla której powstała realizacja, należy do koncernu motoryzacyjnego i produkuje części dla globalnej sieci zakładów koncernu.

Klient rozbudował istniejący zakład o siedem zupełnie nowych linii technologicznych, w tym linie pras, do których potrzebował sprawdzonego producenta systemów zasilania i sterowania.

Główne cele projektu

1.Kompleksowy system zasilania i sterowania

Wykonanie i produkcja szaf sterowniczych oraz szaf zasilających dla nowych linii technologicznych.

2. Wygodna praca dla operatorów

Zaprojektowanie funkcjonalnych paneli operatorskich do prostej obsługi skomplikowanych procesów.

3. Realizacja dużych wolumenów

Zamówienie obejmowało 110 szaf elektrycznych do wykonania w krótkim czasie, przy zaplanowanych rygorystycznych odbiorach.

Jak przebiegała produkcja szaf elektrycznych

• Projekt obejmował kompleksową produkcję szaf sterowniczych i zasilających – od prefabrykacji płyt montażowych, przez montaż aparatury, okablowanie, obróbkę szyn prądowych, aż po testy FAT. Dzięki dużym mocom produkcyjnym mogliśmy równolegle realizować wiele typów szaf.

• Skala projektu i różnorodność linii technologicznych wymagały precyzyjnej koordynacji oraz dużej elastyczności produkcyjnej.
• Rozbudowane panele operatorskie zaprojektowano z uwzględnieniem ergonomii i prostej obsługi. Przy tak dużej liczbie przycisków panele osiągnęły wielkość zbliżoną do szaf.
• Do obróbki szyn miedzianych w głównych szafach zasilających użyto mobilnej stacji Rittal, co zapewniło wysoką precyzję i powtarzalność procesu.
• Produkcja została zrealizowana w naszym zakładzie w ciągu dwóch miesięcy, przy wykorzystaniu dostępnej mocy przerobowej – do 4500 roboczogodzin miesięcznie.
• Każda z szaf przeszła pełne testy funkcjonalne i elektryczne.

• Wszystkie prace zakończyły się wewnętrznymi odbiorami technicznymi z udziałem klienta końcowego.

Największe wyzwania w czasie realizacji

1. Realizacja złożonych przyłączy trójpolowych w szafach zasilających

Wysokie moce systemów zasilania wymagały precyzyjnej obróbki i montażu miedzianych szyn prądowych oraz zachowania najwyższej jakości połączeń elektrycznych.

2. Integracja paneli operatorskich

Panele operatorskie wyposażono w dużą liczbę elementów sterujących, co wymagało starannego zaprojektowania ich rozmieszczenia z uwzględnieniem ergonomii oraz intuicyjnej obsługi. Dodatkowym wyzwaniem było wykonanie rozbudowanego okablowania przy zachowaniu czytelności, wysokiej jakości montażu i niezawodności całego systemu.